Del acero utilizado en las armas al acero utilizado en la ingeniería

Los romanos, que nunca fueron vistos como innovadores, sino más bien como organizadores, ayudaron a difundir el conocimiento de la fabricación de hierro, de modo que la producción de hierro forjado en el mundo romano aumentó considerablemente.

Con el declive de la influencia romana, la fabricación de hierro continuó tanto como antes en Europa, y hay poca evidencia de algún cambio durante muchos siglos en el resto del mundo.

Sin embargo, a principios del siglo XV, la energía hidráulica se utilizaba para soplar aire en hornos con flores.

Como consecuencia, la temperatura en el horno aumentó a más de 1.200 ° C de modo que, en lugar de formar una floración sólida de hierro, se produjo un líquido rico en carbono, es decir, hierro fundido.

Para convertir esto en hierro forjado reduciendo el contenido de carbono, el hierro fundido solidificado se pasó a través de una gala, donde se fundió en una atmósfera oxidante con carbón como combustible.

Esto eliminó el carbono para dar una floración semisólida que, después de enfriar, se forjó en forma.

Para convertir el hierro forjado en acero, es decir, aumentar el contenido de carbono, se utilizó un proceso de carburación.

Las palanquillas de hierro se calentaron con carbón en ollas de arcilla selladas que se colocaron en grandes hornos en forma de botella que contenían aproximadamente 10 a 14 toneladas de metal y aproximadamente 2 toneladas de carbón.

Cuando se calentó el horno, el carbón del carbón se difundió en el hierro.

En un intento por lograr la homogeneidad, el producto inicial se retiró del horno, se forjó y se volvió a calentar con carbón en el horno.

Durante el proceso de recalentamiento, el gas de monóxido de carbono se formó internamente en las inclusiones no metálicas.

Como resultado, se formaron ampollas en la superficie del acero, de ahí el término acero blister para describir el producto.

Este proceso se extendió ampliamente por toda Europa, donde el mejor acero blíster se fabricó con hierro forjado sueco.

Un producto de acero común eran las armas. Para hacer una buena espada, los procesos de cementación y martilleo tuvieron que repetirse unas 20 veces antes de que el acero finalmente se enfriara y templara y se preparara para el servicio.

Por lo tanto, el material no era barato.

Hacia principios del siglo XVIII, el coque producido a partir del carbón comenzó a reemplazar al carbón como combustible para el alto horno.

Como resultado, el hierro fundido se volvió más barato e incluso más ampliamente utilizado como material de ingeniería comenzando a dar sus pininos como acero estructural.

Luego, la Revolución Industrial condujo a una mayor demanda de hierro forjado, que era el único material disponible en cantidad suficiente que podía usarse para transportar cargas en tensión.

Un problema importante fue el hecho de que el hierro forjado se producía en pequeños lotes.

Esto se resolvió a fines del siglo XVIII mediante el proceso de formación de charcos, que convirtió el hierro de alto horno fácilmente disponible en hierro forjado.

En Gran Bretaña, en 1860, había 3,400 hornos de charcos que producían un total de 1,6 millones de toneladas por año, aproximadamente la mitad de la producción mundial de hierro forjado.

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Solo unas 60,000 toneladas se convirtieron en acero blister en Gran Bretaña.

La producción mundial anual de acero blister en este momento era de aproximadamente 95,000 toneladas.

El acero de la ampolla se siguió fabricando en pequeña escala hasta el siglo XX, el último tuvo lugar en Newcastle, Inglaterra, en 1951.

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